Inquiry
Form loading...

ضبط الجودة

تتكون عملية التصنيع الأساسية لأكياس التغليف المركبة من: الطباعة، والتركيب، والتقطيع، وصنع الأكياس، وتتضمن أربع خطوات، حيث تعد عمليتا التركيب وصنع الأكياس من أكثر طرق التجميع ملاءمة.

عملية مركبة

في عملية التصميم، بالإضافة إلى اختيار المادة اللاصقة الخاطئة أثناء العملية، بغض النظر عن مدى جودة عملية التصفيح، فإنها ستؤدي أيضًا إلى ضعف الالتصاق، وانخفاض الالتصاق في مرحلة ما بعد المعالجة، والتصفيح، والتسرب، وتكسير الأكياس. الصدأ.
1
1 مل6 دائرة vpb السهم 82f

فحص ألوان الطباعة

2
26d9 دائرة2سو السهم 9د1

الترقق

3
4-قطع6oy دائرةwfw سهم

القطع

4
36oo مُحاط بدائرة السهم 2

صناعة الحقائب

5
5vi9 دائرة أرويك 4

الاختبار

6
7t3r دائرة uqm السهمrj7

التعبئة والتغليف

7
9mfk دائرة9cv سهم

تحميل

هناك العديد من الأسباب التي يجب مراعاتها عند اختيار المواد اللاصقة لتغليف المواد الكيميائية اليومية. بشكل عام، يجب استيفاء الشروط التالية عند اختيار مادة لاصقة مركبة:

غير سامة؛
لا تظهر أي مستخلصات ضارة بعد تعبئة السائل؛
متطلبات درجة حرارة تخزين الأغذية المعمول بها؛
مقاومة جيدة للطقس، لا اصفرار ولا رغوة، لا تفتت ولا تقشير؛
مقاوم للزيوت والعطور والخل والكحول؛
لا يتسبب في تآكل حبر نمط الطباعة، كما يتميز بتقارب كبير مع الحبر.

يُعدّ التصفيح عمليةً مهمةً في إنتاج ومعالجة مواد التغليف المرنة. ومن أبرز عيوبه الشائعة: تكوّن فقاعات هوائية، وانخفاض ثبات التصفيح، وتجعد وتجعيد المنتجات النهائية، وتمدد أو انكماش منتجات التصفيح، وغيرها. سيركز هذا القسم على تحليل أسباب التجعد وتجعيد الحواف وطرق معالجتها.
جولة المصنع7y1j

ظاهرة التجاعيد

تشكل هذه الظاهرة نسبة كبيرة من أخطاء المواد المركبة الجافة، ويؤثر حدوث هذا الخطأ بشكل مباشر على جودة الكيس النهائي.
جولة المصنع104u8

نقطة بيضاء مركبة

بقع بيضاء بسبب ضعف تغطية الحبر: بالنسبة للأحبار البيضاء المركبة، عندما يمتص الحبر إستر الإيثيل ولكنه لا يتطاير بدرجة كافية لتسبب بقع بيضاء، يمكن استخدام طريقة تحسين قدرة التجفيف؛ إذا كانت لا تزال هناك بقع بيضاء، فإن الحل العام هو زيادة تغطية قوة الحبر الأبيض، مثل التحقق من دقة الحبر الأبيض، لأن معدل تغطية الحبر قوي إذا كانت دقة الطحن جيدة.
3bm5

ظاهرة الفقاعة في التركيب

١. رطوبة الفيلم ضعيفة، لذا يجب زيادة تركيز الغراء وكمية الطلاء. سطح MST وKPT ليس من السهل تبليله، ومن السهل تكوين فقاعات هوائية، خاصةً في فصل الشتاء. يمكن إزالة فقاعات الهواء الموجودة على الحبر بزيادة كمية الغراء.

2. إذا كان سطح الحبر غير مستوٍ ورغويًا، فيجب زيادة درجة حرارة المركب وضغط المركب للفيلم المركب.

3. يجب أن تكون كمية طلاء الغراء على سطح الحبر صغيرة، ويجب زيادة وقت الضغط للأسطوانة المركبة واستخدام الأسطوانة الملساء، ويجب تسخين الفيلم بالكامل مسبقًا، ويجب تقليل سرعة المركب، ويجب اختيار الغراء ذو قابلية البلل الجيدة، ويجب اختيار الحبر بشكل صحيح.
جولة المصنع12ub9

قوة التقشير ضعيفة

تعني قوة التقشير الضعيفة أنه بسبب المعالجة غير المكتملة، أو قلة الغراء، أو عدم التطابق بين الحبر والمادة اللاصقة المستخدمة، وما إلى ذلك، على الرغم من اكتمال المعالجة، فإن قوة الترابط بين طبقتي الفيلم المركب ليست كافية. تقليل قوة التقشير.

انتبه جيدًا للتخزين السليم للغراء، فلا تتجاوز مدة صلاحيته عامًا واحدًا (مع مراعاة إغلاق العلبة بإحكام)؛ تجنب دخول أي مواد غريبة، وخاصة الماء والكحول، إلى الغراء، لأنها قد تؤدي بسهولة إلى تلفه. لذا، يجب تحضير الغراء ثنائي المكونات فورًا. كما يمكن زيادة كمية الغراء المُستخدمة بشكل مناسب، وزيادة درجة حرارة التجفيف وحجم الهواء، وتقليل سرعة التفاعل. قم بإجراء معالجة ثانوية على سطح الفيلم لزيادة التوتر السطحي، وتقليل استخدام المواد المضافة على سطح الفيلم المركب. تساعد هذه الطرق في حل مشكلة ضعف قوة تقشير الفيلم المركب.
جولة المصنع 12np

ختم الحرارة الضعيف

إن مظاهر وأسباب ضعف الختم الحراري للأكياس المركبة هي في الأساس كما يلي:

١. ضعف قوة الختم الحراري. السبب الرئيسي لهذه الظاهرة هو عدم تماسك المادة اللاصقة تمامًا أو انخفاض درجة حرارة الختم الحراري. يمكن تحسين هذه المشكلة بتحسين عملية التصلب أو زيادة درجة حرارة سكين الختم بشكل مناسب.

٢. تقشير وتجعد الغطاء الحراري. السبب الرئيسي لهذه الظاهرة هو عدم تماسك المادة اللاصقة. يمكن تحسين هذه المشكلة بتعديل وقت التماسك أو محتوى عامل التماسك.

٣. فتحة الفيلم الداخلية ضعيفة/فتحة الفيلم الداخلي ضعيفة. سبب هذه الظاهرة هو نقص مادة منع التكتل، وزيادة المادة الرابطة (المُعدِّلة)، وسطح الفيلم لزج أو دهني. يمكن تحسين هذه المشكلة بزيادة كمية مادة منع التكتل، وتعديل كمية المادة المُعدِّلة، وتجنب التلوث الثانوي على سطح الفيلم.