Kiểm soát chất lượng

Quy trình sản xuất cơ bản của bao bì composite là bốn bước: in, ghép, cắt và làm túi, trong đó hai quy trình ghép và làm túi là phương pháp lắp ráp phù hợp nhất.

Quá trình tổng hợp

Trong quá trình thiết kế, ngoài việc chọn sai loại keo dán trong quá trình thi công thì dù quá trình cán màng có tốt đến đâu cũng sẽ dẫn đến tình trạng bám dính kém, độ bám dính kém trong quá trình gia công sau, cán màng bị rò rỉ, vỡ nang, rỉ sét.

Kiểm tra màu in

Cán màng

Cắt

Làm túi

Kiểm tra

đóng gói

Đang tải

Có nhiều lý do cần cân nhắc khi lựa chọn chất kết dính cho bao bì phần mềm hóa chất hàng ngày. Nhìn chung, chất kết dính tổng hợp phải đáp ứng các điều kiện sau:

không độc hại;

Không có chất chiết xuất có hại nào xuất hiện sau khi đóng gói chất lỏng;

Yêu cầu về nhiệt độ bảo quản thực phẩm áp dụng;

Chịu được thời tiết tốt, không ố vàng, không tạo bọt, không bị nghiền nát và tách lớp;

Chống dầu, nước hoa, giấm và cồn;

Không ăn mòn mực in hoa văn, có độ bám dính cao với mực.

Cán màng là một quá trình quan trọng trong sản xuất và chế biến bao bì mềm. Các lỗi thường gặp của nó chủ yếu bao gồm: tạo bọt khí, độ bền cán màng thấp, nhăn và cong thành phẩm, kéo giãn hoặc co sản phẩm cán màng, v.v. Phần này sẽ tập trung phân tích nguyên nhân gây nhăn và cong mép và phương pháp loại bỏ chúng.

Hiện tượng nhăn nheo

điểm trắng tổng hợp

Hiện tượng bong bóng trong lãi kép

Độ bền bóc vỏ kém

Niêm phong nhiệt kém

Hiện tượng nhăn nheo

Hiện tượng này chiếm tỷ lệ đáng kể trong các lỗi tổng hợp khô và sự xuất hiện của lỗi này ảnh hưởng trực tiếp đến chất lượng của bao thành phẩm.

điểm trắng tổng hợp

Đốm trắng do độ phủ mực kém: Đối với mực trắng tổng hợp, khi mực hấp thụ etyl este nhưng không bay hơi đủ để gây ra đốm trắng, có thể sử dụng phương pháp cải thiện khả năng sấy; nếu vẫn còn đốm trắng, giải pháp chung là tăng lực phủ mực trắng, chẳng hạn như kiểm tra độ mịn của mực trắng, vì độ mịn nghiền tốt thì tỷ lệ phủ mực mạnh.

Hiện tượng bong bóng trong lãi kép

1. Độ thấm ướt của màng kém, nồng độ keo và lượng phủ phải tăng lên, bề mặt MST và KPT không dễ thấm ướt, dễ sinh ra bọt khí, đặc biệt là vào mùa đông. Có thể loại bỏ bọt khí trên mực bằng cách tăng lượng keo.

2. Nếu bề mặt mực không đều và có bọt, cần tăng nhiệt độ tổng hợp và áp suất tổng hợp của màng tổng hợp.

3. Lượng keo phủ trên bề mặt mực ít, thời gian ép của lô ép phải tăng lên và sử dụng lô ép nhẵn, màng phải được làm nóng hoàn toàn, tốc độ trộn phải giảm, phải chọn keo có khả năng thấm ướt tốt và chọn mực đúng.

Độ bền bóc vỏ kém

Lực bóc tách kém có nghĩa là do quá trình đóng rắn chưa hoàn tất, hoặc quá ít keo, hoặc mực và chất kết dính sử dụng không phù hợp, v.v., mặc dù quá trình đóng rắn đã hoàn tất, nhưng lực liên kết giữa hai lớp màng composite vẫn chưa đủ, làm giảm lực bóc tách.

Chú ý bảo quản keo đúng cách, thời hạn sử dụng lâu nhất không quá 1 năm (lon thiếc được niêm phong); tránh để vật lạ xâm nhập vào keo, đặc biệt là nước, cồn, v.v. sẽ dễ khiến keo bị hỏng, loại keo hai thành phần phải được chuẩn bị ngay lập tức; sử dụng. Nó cũng có thể tăng lượng keo được sử dụng một cách thích hợp; tăng nhiệt độ sấy và thể tích không khí, đồng thời giảm tốc độ trộn. Thực hiện xử lý thứ cấp trên bề mặt màng để tăng sức căng bề mặt; giảm việc sử dụng phụ gia trên bề mặt composite của màng. Những phương pháp này có thể giúp chúng ta cải thiện vấn đề cường độ bóc tách composite kém.

Niêm phong nhiệt kém

Biểu hiện và nguyên nhân gây ra tình trạng túi composite chịu nhiệt kém về cơ bản như sau:

1. Độ bền hàn nhiệt kém. Nguyên nhân chính gây ra hiện tượng này là do keo chưa đông cứng hoàn toàn hoặc nhiệt độ hàn nhiệt quá thấp. Có thể cải thiện vấn đề này bằng cách tối ưu hóa quá trình đông cứng hoặc tăng nhiệt độ của dao hàn một cách thích hợp.

2. Tách lớp và cong vênh của lớp phủ nhiệt. Nguyên nhân chính của hiện tượng này là do keo không được lưu hóa. Điều chỉnh thời gian lưu hóa hoặc điều chỉnh hàm lượng chất đóng rắn có thể cải thiện vấn đề này.

3. Độ mở không tốt/độ mở của màng bên trong kém. Nguyên nhân của hiện tượng này là do chất chống chặn quá ít, chất kết dính (chất điều chỉnh) quá nhiều và bề mặt màng dính hoặc nhờn. Có thể cải thiện vấn đề này bằng cách tăng lượng chất chặn, điều chỉnh lượng chất điều chỉnh và tránh ô nhiễm thứ cấp trên bề mặt màng.